Moldes, quando a inovação faz parte do DNA de um setor

A Indústria dos moldes em Portugal deu os seus primeiros passos em 1934, na Marinha Grande, com o iniciar de laboração de uma empresa de moldes para vidro. Foi a partir desta iniciativa, que se iniciou o “boom” da indústria, tendo sido criadas inúmeras empresas, com especial incidência na década de 80/90. Foi também nesta década que as exportações da indústria dos moldes começaram a fazer-se de uma forma mais intensa, tendo atingido nos anos mais recentes valores muito elevados (mais de 80% da produção vai directamente para o exterior). No seguimento do crescimento do sector, duas regiões foram crescendo e ganhando grande importância: a Marinha Grande e Oliveira de Azeméis.

Nos inícios de 1983 foi instalado na empresa Edilásio Carreira da Silva, Lda., em Picassinos (Marinha Grande) um sistema CAD/CAM multiposto. Era o primeiro sistema desse tipo instalado numa empresa portuguesa de moldes e ao mesmo o primeiro sistema multiposto a operar num ambiente industrial num sector da metalomecânica portuguesa. Era também uma entrada precoce na utilização de uma tecnologia ainda incipiente, em especial para uma empresa de pequena ou média dimensão. A nível mundial a experiência existente na indústria de moldes era ainda muito restrita.

Era o início de um percurso marcado pela constante procura pela diferenciação e pela elevada capacidade de adaptação às necessidades dos seus clientes e às evoluções, quer dos mercados, quer das tecnologias.

Um sector de grande intensidade tecnológica que aposta fortemente na I&I permitindo posicionar-se na cadeia de valor a seu favor para obter vantagem competitiva, numa aposta clara na diferenciação.

De acordo com o relatório publicado pela CEFAMOL, em 2018 as exportações do sector atingiram um  valor superior a 668 milhões de euros – o melhor ano de sempre da indústria em termos de produção e exportação pela sétima vez consecutiva – sendo o valor total de produção estimado em cerca de 796 milhões de euros.

Atualmente, o setor de moldes possui 540 empresas, maioritariamente de pequena e média dimensão (PME), dedicadas à conceção, desenvolvimento e fabrico de moldes e ferramentas especiais. Emprega aproximadamente 11 000 trabalhadores, com uma distribuição geográfica centrada nas regiões da Marinha Grande e Oliveira de Azeméis. 

Portugal encontra-se entre os principais fabricantes de moldes a nível mundial, nomeadamente, na área da injeção de plásticos (8º no mundo, 3º na Europa), exportando cerca 85% da produção total. 

É um setor inovador e de alta intensidade tecnológica que exporta a grande maioria da sua produção, tendo, em 2018, como principais mercados a Alemanha, Espanha, França, República Checa, EUA e Polónia. 

Na semana em que se realiza o X Congresso da Indústria de Moldes, onde se debatem os desafios da digitalização, a customização , a formação de recursos humanos e os mercados, apresentamos-lhe 4 projetos que concretizam a dinâmica de um setor que acredita que juntos são mais fortes e onde a transferência de conhecimento e tecnologia faz parte do quotidiano: 

- O projeto Molds Advanced Manufacturing, que envolveu o desenvolvimento de uma ferramenta de gestão e planeamento da produção específico para o setor dos moldes apoiando-se na sua essência na metodologia de gestão de projetos, com diversos módulos, apoiados em diferentes algoritmos, por forma a responder às limitações das soluções existentes.

- O projecto SAM - Smart Active Mould, conversamos com  Jorge Laranjeira, gestor de inovação e responsável pelos projetos de investimento e de I&DT na Moldit - Indústria de Moldes, sobre este projeto que inova no controlo dinâmico da temperatura do processo de moldação por injeção.

- O projeto iProcessApp : conversamos com Jorge Ferreira, diretor de Produção, que nos falou sobre este projeto que se traduz numa alteração fundamental do processo global da empresa, consubstanciando-se num conjunto de atividades de inovação ao nível do processo e ao nível organizacional e de marketing. O projeto foi implementado nas instalações da empresa na Marinha Grande, implicando um redesenho do layout, adaptação e reafectação de espaços, a aquisição de diversos equipamentos e serviços especializados..

- O projeto HARDCorr, que envolveu a investigação e o desenvolvimento de novas composições de metal duro, tendo em vista a produção de ferramentas de desgaste especiais com elevada resistência à corrosão para novas aplicações em setores de mercado extremamente exigentes e economicamente rentáveis, como o do Petróleo e do Gás.