I9LOGO: Inovação no desenvolvimento e produção de Logótipos para o automóvel

Testemunho de Pedro Colaço, CEO da KLC, Technical Plastics:

"O projeto I9Logo teve como principal objetivo substituir a cromagem eletrolítica no processo de fabricação de logotipos para a indústria automotiva, por meio de processos alternativos e mais versáteis, que fossem ecologicamente amigáveis e seguros para a saúde dos trabalhadores e usuários. O consórcio responsável pela iniciativa é composto pela KLC, Lda e pela Universidade de Coimbra, unindo competências técnicas e científicas fundamentais para o desenvolvimento do projeto.

O apoio do Compete foi fundamental para fornecer recursos humanos e materiais essenciais, os quais foram amplamente utilizados no intenso trabalho de pesquisa e conclusão.

O projeto obteve um grande sucesso ao desenvolver várias formulações com o uso de nano camadas metálicas, por meio da sublimação de metal em vácuo. Esse avanço permitiu não apenas eliminar as desvantagens do método clássico, mas também introduzir novas funcionalidades antes impossíveis nos produtos. Além dessas vantagens, o processo não gera resíduos nem apresenta toxicidade.

A KLC desenvolveu mais de 30 receitas de aplicação verdadeiramente inovadoras no mercado, colocando a empresa na vanguarda internacional dessas novas soluções."

Enquadramento

A indústria do setor automóvel, pelo elevado nível de competitividade a que está sujeita, procura a utilização de tecnologia avançada para a garantia da satisfação dos requisitos dos clientes. Como tal, esta é uma indústria que se caracteriza pela sua constante mutação, atualmente centrada no desenvolvimento e produção de soluções cada vez mais sustentáveis, ecológicas e com novas funcionalidades.

Neste contexto, no que toca aos componentes dos automóveis, tem-se vindo a assistir ao desenvolvimento de soluções que procuram a substituição de componentes metálicos por componentes termoplásticos poliméricos, os quais atualmente representam já uma parte importante do mercado da indústria automóvel. Com esta crescente substituição dos componentes metálicos por termoplásticos poliméricos, cresce também a necessidade de “mascarar” esses componentes (plásticos) com um acabamento metálico, de modo a conferir um aspeto “premium”, seja em logotipos, seja em componentes interiores do automóvel (por ex. botões, frisos, etc.).

O processo de metalização de logotipos e de outros componentes tem sido realizado pelo método de deposição eletrolítica de crómio, que para além da cor característica prateada/metálica, confere ao polímero um efeito protetor e permite cobrir as imperfeições superficiais resultantes do processo de moldagem. Contudo, o processo eletrolítico produz crómio trivalente (Cr3+) ou hexavalente (Cr6+), que é nocivo para o meio ambiente. Para além disso, devido às suas características e aos efeitos resultantes do seu processo de aplicação, a utilização de Cr6+ encontra-se banida na Europa desde a entrada em vigor da diretiva RoHS 2002/95/EU do Parlamento Europeu e do Conselho, de 27 de Janeiro de 2003, relativa à restrição do uso de determinadas substâncias perigosas em equipamentos elétricos e eletrónicos.

Perante esta nova realidade, as empresas fornecedoras de componentes para a indústria automóvel têm apostado no desenvolvimento de novas tecnologias que permitam cumprir com o estipulado pelas diretivas europeias e com o objetivo de substituição de componentes cromados electroliticamente por componentes termoplásticos poliméricos, sem recurso ao método de deposição eletrolítica de crómio.

De entre os componentes que mais podem beneficiar com esta aposta, destacam-se os logotipos automóveis, que constituem um dos elementos mais icónicos desta indústria e que são alvo de elevado investimento, não só pelo que representam enquanto peça de design, identificativo das marcas, da sua mensagem e da sua história, mas também enquanto componente que, nas suas diversas declinações, tem uma presença muito forte em cada automóvel.

O Projeto

A indústria tem procedido à metalização de logotipos através de processos galvânicos, de forma a garantir que os mesmos cumpram com as exigentes normas e ensaios da indústria automóvel, o que tem sido um entrave à entrada de processos alternativos de metalização – situação que este projeto procura resolver.

Assim, com o objetivo de assegurar a entrada neste mercado com a oferta de um produto verdadeiramente inovador e diferenciado, a KLC – Indústria de Transformação de Matérias Plásticas, Lda., com a colaboração da Universidade de Coimbra, pretende resolver este desafio recorrendo à Pulverização Catódica, que consiste num processo de Deposição Física em fase de Vapor (do inglês Sputtering – um processo de PVD - Physical Vapor Deposition).

O projeto i9Logo visa o aprofundamento e o desenvolvimento do conhecimento necessário à aplicação da tecnologia PVD na produção de logotipos automóveis, através do desenvolvimento de uma tecnologia de fabricação de produtos cromados, por via não eletrolítica, com aptidão para acolher novas funcionalidades aliadas à característica da transparência à radiação visível e/ou RF, com novas funções relevantes para a indústria, dada a potencialidade de sensorização dos mesmos e obtenção de camadas naturalmente coloridas.

Pretende-se que a solução tecnológica resultante do projeto tenha aplicação transversal na indústria, designadamente no fabrico de qualquer produto que possa ser fabricado em polímero transparente e receber as camadas decorativas na face interior (e.g. alguns frisos e embelezadores, peças informativas de pequenas dimensões, coberturas de manetes de velocidades, botões funcionais, entre outros).

O Apoio do COMPETE 2020

O projeto é promovido pela KLC – Indústria de Transformação de Matérias Plásticas, Lda em consórcio com a Universidade de Coimbra e é cofinanciado pelo COMPETE 2020 no âmbito do Sistema de Incentivos à Investigação e Desenvolvimento Tecnológico (Copromoção, Clube Fornecedores), envolvendo um investimento elegível de 992 mil euros, que resultou num incentivo FEDER de cerca de 715 mil euros.

Links

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